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Produktionslogistik powered by movizon CONTROL: Loacker setzt auf AGV-based Automation

Dass die Produktionsalage der Waffelproduktion nicht nur fantastisch duften kann, sondern durch AGV basierte Produktionslogistik auch effizient eine hohe Produktvielfalt flexibel fertigen kann, zeigt sich in der Produktionsanlage des italienischen Süßwarenherstellers Loacker im Werk Heinfels. Im Rahmen eines dreistufigen Projektes wird derzeit die Produktionsanlage modernisiert, um die Ausbaubarkeit und Skalierbarkeit der Anlage zu erhöhen.

Auf Grund der stetig wachsenden Produktvielfalt wurde bereits 2017 eine AGV basierte Produktionslogistik installiert, um die Flexibilität der Produktion zu erhöhen. Die Planung und Umsetzung dieser Anlage gab Loacker zu diesem Zeitpunkt an einen Dienstleister ab. Im Jahr 2020 entschied sich das Unternehmen, bestrebt die eigene Automatisierungskompetenz auszubauen dazu, die Anlage unter eigener Leitung weiter auszubauen und zu modernisieren. Immer mit dem Ziel die Anlage auch zukünftig flexibel ausbauen und weiterentwickeln zu können, sowie im direkten Austausch mit den Lieferanten die eigene Prozesskompetenz zu nutzen. Die Umsetzung des Projektes startete bereits im März 2021 und wird voraussichtlich im August 2022 fertiggestellt.

Drei-Stufige Waffelherstellung

Der Fertigungsprozess des Waffelproduktes, das im Werk Heinfels produziert wird, ist in drei Produktionsabschnitte unterteilt. Innerhalb jedes Produktionsabschnittes werden die Halbfertigwaren zwischen den Maschinen per AGV-Transport bewegt. Für diese Materialbewegungen sind 90 Fahrzeuge in der Anlage im Einsatz. Um einen 24h-Betrieb der Anlage zu gewährleisten, wurde Fahrzeuge mit Schnelllade-Akkus gewählt.

Im Rahmen des gemeinsamen Projektes wird jeder Produktionsabschnitt in einem separaten Teilprojekt modernisiert. Hierbei werden Maschinen und Software auf den neusten Stand der Technik gehoben und Prozessoptimierungen vorgenommen. movizon CONTROL übernimmt im System die Orchestration der Produktionsversorgung und sonstiger Fahraufträge, das dynamische Lademanagement, die Verkehrsregelung zwischen den Fahrzeugen und die Interaktion zwischen Fahrzeugen, Maschinen und übergeordneten IT-Systemen.

Während des Projektverlaufs wird zunächst der Verpackungsprozess, anschließend der Füll-Prozess und abschließend die Herstellung der Waffelblätter erneuert. Zum aktuellen Zeitpunkt wurde der Verpackungsprozess erfolgreich umgestellt. Voraussichtlich in Q1 2022 wird der zweite Projektabschnitt in Betrieb genommen und in Q2 2022 dann die vollständige Anlage migriert sein.

„Dank der Leitsteuerung movizon CONTROL können wir unsere Prozesse optimal umsetzen, dynamisch optimieren und haben den Fahrzeugeinsatz um 50% senken können. Zudem sind wir nun abgesichert, da wir die Anlage langfristig ausbauen können und uns die nötige Flexibilität bewahren, die wir in der Zukunft brauchen werden. Mit movizon haben wir einen Projektpartner gefunden mit dem wir unser AGV-System nicht nur optimiert haben, sondern auch in der Lage sind dies selbstständig zu betreiben.“

Markus Valersi, Project Manager Engineering, A. Loacker Spa/AG

Herausforderungen des aktuellen Projektabschnittes:

Lebensmittelfertigung erfordert hohe Prozesssicherheit

Hohe und häufige auftretende Schwankungen in der Produktionsgeschwindigkeit

Direkte Steuerung der Produktionsversorgung durch movizon CONTROL

Enge Kommunikation mit Maschinen und Automatisiertem Puffer-Lager

90 unterfahr-AGV im Einsatz (KATE der Götting KG)

Verwendung von Kleinladungsträgern mit ca. 20 Kg Gesamtgewicht

Aktueller Projekterfolg

Der automatisierte Verpackungsprozess wurde erfolgreich in Betrieb genommen

 Im ersten Teilprojekt wurde der Verpackungsprozess überbearbeitet und die Bestandslösung durch eine dynamische Steuerung mittels movizon CONTROL abgelöst. Durch diesen Wechsel konnten folgende Änderungen in der Steuerung umgesetzt werden.

  • Dynamischer Fahrzeugeinsatz gemäß Produktionsauslastung
  • Dynamische Just-in-Time-Belieferung der Produktionsmaschinen
  • Layout- und Prozessoptimierung in bilateralem Austausch zwischen Kunde und movizon
  • Bessere Verknüpfung der durch movizon CONTROL gesteuerten Produktionslogistik mit übergeordneten Systemen, sodass die Datenqualität im System erhöht werden konnte
  • Visuelle Materialverfolgung ermöglicht stärkere Transparenz im Prozess
  • höhere Prozessflexibilität durch Ui-Anpassungen für manuelles Eingreifen
  • Berücksichtigung dynamischer Streckenkosten bei Routenberechnungen für optimierte Transportwege und eine bestmögliche Auftragsvergabe
  • Umsetzung eines dynamisches Energie-Managements für ausfallsicheren Einsatz von SuperCap-Fahrzeugen mit geringer Energiekapazität
  • Service-Verträge für AGV-Prozesse
  • Kontinuierlicher Support durch Software-Entwickler mit Kompetenz in der Software

Diese Änderungen führten zu signifikanten Vorteilen für den Kunden!

Fahrzeugeinsatz
um 50% gesenkt

Nachhaltigkeit

Langfristig ausbau-
und anpassbar

Transparenz

Im Prozess und Aufbau
des AGV-System

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